MEA（失效模式和影响分析）是一种常用的风险管理工具，可以用于预测和评估产品或过程中可能出现的潜在失效模式及其影响。FMEA分析的七步法可以明确需要分析的产品或过程，并确定分析的目标和范围。确定FMEA分析的团队成员，包括相关专家和利益相关者。收集分析所需的各种信息，如产品规格、流程图、图纸等，以及相关的历史数据和现场观察记录等。制定可能导致产品或过程失效的各种失效模式，包括可能的原因、后果和影响等。对每个失效模式进行风险评估，包括概率、严重程度和检测难度等方面的评估，并确定优先级。针对高优先级的失效模式，提出相应的改进方案，并确定实施计划和责任人。对改进方案进行跟踪和监控，评估改进效果，并及时调整和改进。总之，FMEA分析的七步法包括明确分析目标、确定团队成员、收集信息、制定失效模式、评估风险程度、提出改进方案和跟踪监控，通过这些步骤可以对可能存在的风险进行预测和评估，并提出相应的改进方案，以保证产品或过程的质量和安全性。fmea分析七步法的作用1、预测潜在风险：FMEA分析可以预测可能存在的失效模式及其影响，帮助企业或团队在产品或过程设计阶段就能够发现和解决潜在风险。2、评估风险等级：FMEA分析可以对每个失效模式进行风险评估，包括概率、严重程度和检测难度等方面的评估，确定优先级，从而帮助企业或团队更好地了解风险的严重程度。3、确定改进方案：FMEA分析可以根据评估结果，针对高优先级的失效模式，提出相应的改进方案，并确定实施计划和责任人，以改善产品或过程的质量和安全性。4、促进团队合作：FMEA分析需要多个部门或专业领域的专家进行合作，从而促进了团队合作和协作，提高了团队的整体素质和能力。5、增强品质意识：FMEA分析可以帮助企业或团队更好地了解和控制风险，提高品质意识和质量控制意识，从而减少可能的质量问题和不良后果。6、提高效率和效益：FMEA分析可以帮助企业或团队提前发现和解决潜在的问题，从而减少后期的修正和改进成本，提高效率和效益。
完成FMEA过程可以分为7个步骤:
①将产品或流程功能记入文档。这一步的目的是要按照执行职能的顺序勾勒出一个产品或流程怎样运作；
②确定这些功能在什么情况一下会失效(失效模式)；
③确定失效结果的重要性如何；
④确认产生失效的原因以及发生的概率，对那些很少出现的失效情况就不要投人过多的精力；
⑤将现有的察觉和防止失效的方法以及这些方法有效性的概率列一个清单。这一步团队在对涉及到的风险进行评定和优先级别划分之前，要给产品和流程制定一个觉察能力的等级；
⑥对每次失效的风险进行评定；
⑦确定处理风险最高的失效的合适行动，这是最重要的一步。在这一步，对于先前确定的潜在失效，我们就能得出减少或去掉其需要执行的适当行动。没有这一步，其他所有的步骤就都是无用之功。
FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。益处：1、指出设计上可靠性的弱点，提出对策。2、针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。3、有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。4、FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。5、改进产品的质量、可靠性与安全性。以上内容参考：百度百科-FMEA
潜在的失效模式和后果分析（FMEA），作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。
1、能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
3、失效未发生，但可能会发生，又不一定会发生。
FMEA作为技术风险管理的基本方法，是一种以团队为导向的系统性分析方法，可以识别并减少风险。如果开发及生产过程中的故障起因发现得太晚，或者是到产品投入市场时才发现，那么这种情况下的返工及纠正措施在成本及时间上都耗费巨大。将FMEA 引入到产品开发过程的早期阶段，有助于对产品及过程风险进行识别，并通过采取适当的措施减少或者甚至避免缺陷的产生。
fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。设计阶段的失效模式分析：1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。试验计划订定阶段的失效模式分析：1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。“核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。主要工作：风险评估 — 潜在失效模式的后果影响。FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
